[正品]PLC控制系统-液压自动化控制PLC电箱
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系统使用说明书
目录
第一章 系统技术特性
1.1 系统结构………………………………………………………………..1
1.2 系统的技术参数………………………………………………………...1
1.3 系统功能………………………………………………………………...2
1.4 系统运行环境…………………………………………………………...2
第二章 操作说明
2.1 按键操作说明...........................................…………….........3
2.2 行程灯说明……………………………………………………………... 4
2.3 工件加工………………………………………………………………….5
2.4 手动操作…………………………………………………………………6
2.5 动作编程………………………………………………………………….7
2.6 时间设置………………………………………………………………….8
2.7 工件计数................... ...................................................9
第三章 程序编制
3.1 编程概念………………………………………………………………11
3.2 学习式编程…………………………………………………………………11
3.3 同步编程…………………………………………………………………….12
第四章 系统接线
4.1 系统接线图………………………………………………………14
第五章 系统日常维护和常见故障维修
5.1 系统日常维护……………………………………………………15
5.2 常见故障维修……………………………………………………16
5.3 故障自检................................................................18
第一章 系统技术特性
1.1系统结构：
1、高性能工业级ＣＰＵ、ＰＬＣ
2、32KEEPROM可存贮15个可编程程序及多个固定预存程序
3、192x64LCD蓝屏液晶显示
4、轻触式薄膜面板
5、I/O及控制板分体式多CPU互动结构
6、全光藕隔离抗道干扰设计
7、金属封闭式抗电磁干扰结构
8、低温高效大容量环形变压器
9、缺相主轴、油泵电机保护
10、主轴高低速控制
11、全功能集中面板控制结构
2.2系统技术参数
1、可驱动10个电磁阀
2、可接受16个触点信号
3、触点检测时间0.01秒
4、延时时间精度0.1秒
5、触点防水能力360欧
6、最多同时开通4个电磁阀
7、可支持5个同步插入,每个插入最多支持4个动作同步加工
8、可支持10-24V NPN型近接开关触点
9、平均无故障时间(MTBF):自动运行大于10000小时,半自动运行大于5000时
10、机箱防护等级符合国家标准
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1.3系统功能
l 自诊断功能：每次开机或复位时对各个触点进行扫描，检查各常闭触点是否接触良好。
l 独创学习式动作编程方式，只要手动操作一次加工过程，就可以自动记录，并可自动运行。是目前最简易的编程方式。
l 独创学习式同步可编程：无须输入代码就可以实现多个拖板同时独立加工。根据各种工件的不同加工流程,可随意编写拖板的动作。该功能可平均提高机床加工效率的30%。
l 首创断电记忆功能：断电时可记录正在加工的步骤，待下次通电时按已加工进程一步步退回原点。从而避免了断刀。
l 可支持集合式控制:主轴、高低速、启、停、灯光、冷却等，全部可在一个面板控制。根据实际需要还可扩展变频等多种外设。
l 全部中文菜单操作，无须输入代码就可以对机床进行任何有可能性的动作控制，只要想得到就可以编得出。
l 分体式，多CPU互相监控运行，提高系统应用灵活性,同时提高其可靠性。
l 自动优化功能：把无须等待的时间智能优化掉，提高加工效率，使工人操作最简单。不论怎样的程序都可以智能分析自动优化。把复杂的工作交给机器去做。
1.4系统运行环境
电源：交流380V(±20V)，频率50HZ(±10%)，功率≤300W
运行温度：-5—50℃，相对湿度40—80%
储运温度：-5—60℃，相对湿度小于70%
无过量粉尘，酸、碱腐蚀性气体和爆炸性气体，无强电磁干扰。
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第三章 程序编制
3.1编程概念
不同步编程：
用普通的编程方法编程后。自动加工的时候，每一个加工动作只有一个拖板进或退。
同步编程：
用同步编程的方法编程后，自动加工时某一个加工动作有多个拖板同时进或退。但又互不影响各自的进或退。本系统最多能够支持一个加工流程，有五个同步加工，每一个同步加工支持四个拖板同时进或退。
优化加工：
用户编程完成后，在自动加工的时候，系统会根据用户所编的程序，在一个加工动作加工完还没有退到位的时候就开动下一个加工动作，但不会影响上一个动作退到位。该编程能有效地提高加工速度。
不优化加工：
即是普通的加工编程。用户编程完成后，在自动加工的时候每一个加工动作加工完成退到位后才进行下一个加工动作。
3.2 学习式编程
用户在编程状态下，选择了程序号后手动操作一次加工流程，按“确认”键确认完成。系统就会自动将用户操作的加工流程保存在该程序号中。用户在自动加工前选中该程序号，按“程序启动”键启动程序。系统就会读取该程序号中用户手动操作的加工流程，自动加工。
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第五章 系统日常维护和常见故障
5.1 系统日常维护
为充份发挥系统的功效,重要的工作是要正确使用系统,做好系统的日常维护工作,使系统正常环境下运行,减少系统故障,现就本系统的正常使用的维护作详细介绍.
系统使用保养
5.1.1 系统必须在正常环境下使用.
5.1.2 操作人员,编程人员和维修人员必须熟悉液压车床加工工艺并严格按照使用说明书的要求正确,合理地使用.尽量避免因操作不当而引起故障.
5.1.3 每天开机后对操作面板进行清洁工作.以免油渍腐蚀面板和金属杂物损坏面板.
5.1.4 系统要求每使用半年打开机箱对配电柜内进行清洁外理,以及检查一下配电线路,有否因振动而松动,用螺丝刀拧紧.
5.1.5 如长期不用系统,也要给系统每周通电一次.
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5.2常见故障维修：
5.2.1不能启动自动加工主轴不转，入不了加工页面：
- 是否设错程序号。解决：进入加工设置页面检查。
- 是否已经正确编程。如果编程不当出现在保护现象。解决：重新编一次。
- 触���是否正常：详细查看触点出错页。
5.2.2启动页面进入主轴不转。
1.可能有缺相现象。解决：进入手动页按主轴测试。
- 可能热继电器保护。解决：打开电箱对热继电器复位。
- 可能主轴因刹车或其它原因堵转。这样的情况是进入手动页，按“主轴”键液晶有显示。而开通主轴时能见到主轴启动一下或摸住主轴会振动，关主轴后用手大力转动主轴都不能动。
解决：排除机械刹车故障。
5.2.3手动全部拖板不能动而有动作显示。
a) 三相电接反，油泵反转。
这种情况下油泵是转动的，而且按一下某拖板开通时油路有振动，或 电磁阀灯亮，且主轴反转。
解决：把380输入端其中两条线对调。
b) 主轴和油泵都不动。开关主轴时交流接触器有吸放。
可能缺相，检查380V输入电源线路。
c) 可能是热继电器保护。在这种情况下按主轴开关交流接触器都无反应。
解决：打开电箱对热继电器进行复位。
5.2.4有时候在加工中要等几秒才反应。
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原因触点不干净，在振动中接触不良。
解决：用沙纸打磨干净触点的氧化层。
5.2.5经常断刀或夹不紧。
这是时间设置不够的原因。
1．最重要的时间是切刀关时间。一般用于切断的切刀关后时间设为0.3秒以上。这个时间是指切刀切断后关断切刀电源0.3秒后才到下一次动作的启动。而下一个动作通常是松夹头。如果切刀关延时为0秒就未收完已经启动松夹头，材料就会把切刀顶断,而形成撞刀。
2．夹紧时间要设为＞0.7秒以上。否则夹不紧就退定位，材料就会超长，刀就会断。
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